El solucionador de problemas: el papel de la humedad en la separación del moldeo por inyección

Garrett MacKenzie | 13 de febrero de 2023

Los defectos de inyección de plástico pueden generar grandes desechos y pérdida de ganancias, y el splay es uno de los defectos más frecuentes que un procesador debe corregir. Las tres causas principales del esparcimiento son el calor, la humedad y el cizallamiento. Esta serie de tres partes en la columna Solución de problemas describe los signos clave utilizados para evaluar las condiciones de dispersión. También perfilará puntos de análisis clave y recomendará procedimientos para solucionar varios escenarios de dispersión. El mes pasado nos centramos en los defectos de separación relacionados con el calor. Ahora pasamos a los defectos causados ​​por la humedad.

Uno de los principales contribuyentes a las condiciones de dispersión es el estado de secado del material. Muchos materiales requieren secado en tiempos y temperaturas específicos. Normalmente los proporciona el fabricante del material en la ficha de datos de seguridad. La mejor manera de determinar si un material está correctamente seco es mediante el uso de un analizador de humedad. Los materiales calientes al tacto no garantizan que el contenido de humedad de un material sea lo suficientemente bajo como para procesarse adecuadamente.

Además, los materiales pueden secarse demasiado. Estas condiciones generalmente ocurren cuando el material se deja inmóvil en una tolva por períodos de tiempo significativos. Si una prensa permanece parada durante cuatro horas o más, es una buena práctica acumular el calor a 100°F. La temperatura más baja mantendrá el material seco sin hornearlo demasiado.

Otro punto de inspección para detectar espacios relacionados con la humedad es el propio molde. Inspeccione las conexiones de agua en busca de accesorios con fugas, especialmente los accesorios en la parte superior del molde. Inspeccione los componentes móviles regados, como diapositivas o placas extractoras, para detectar fugas mientras el componente está funcionando en su estado de acción. Si se utilizan temperaturas más frías (50 a 65 °F), inspeccione el molde para detectar sudoración causada por un ambiente húmedo. Si el moho está sudando, será necesario calentar el agua en un ciclo más lento.

Los materiales que permanecen reposados ​​durante una hora o más pueden absorber humedad. Lo mejor es drenar de 15 a 20 libras de material a través de las líneas al inicio. Verifique que el material esté caliente en su mano y sea difícil de sostener: una temperatura de 170 °F o más. Como verificación final, inspeccione el charco de purga mientras purga la prensa. El charco debe verse limpio, sin espuma ni burbujas. Si hay dudas, verifique el contenido de humedad usando un analizador de humedad, como se indicó anteriormente.

El último punto de inspección es la propia unidad de secado. Si se utiliza una tolva satélite junto a la prensa, drene el material en el cono. Se puede impedir que el material en el cono reciba el flujo de calor del secador y absorba humedad. El rendimiento de la secadora en sí puede ser una causa de eventos de dispersión relacionados con la humedad. La manguera de suministro de la secadora debe estar caliente (use una sonda térmica) y la manguera de retorno de la tolva debe estar tibia. Si cualquiera de estas condiciones es incorrecta, se debe inspeccionar la secadora para detectar un funcionamiento mecánico deficiente. Además, los lechos desecantes de la secadora deben reemplazarse anualmente para garantizar una eliminación adecuada de la humedad.

Los defectos de separación relacionados con la humedad se vuelven más fáciles de corregir cuando se toman las medidas adecuadas para identificar la causa raíz. Al solucionar estos defectos basados ​​en la humedad, las mejores prácticas requieren la revisión de todas las condiciones que podrían estar causando la humedad. Identifique la razón por la que hay humedad en el proceso. Esto determinará qué pasos se deben tomar para corregir las condiciones actuales del moldeo. El moldeo es una ciencia que requiere que se realicen ajustes basados ​​en hechos, no en hipótesis.

Sobre el Autor

Garrett MacKenzie es el propietario y editor de plastic411.com y consultor y formador en moldeo por inyección de plástico. Ha aportado su experiencia en ingeniería de procesos a muchas empresas importantes, incluidas Glock, Honda, Johnson Controls y Rubbermaid. MacKenzie también es propietario de Plastic411 Services, que brinda soporte de mantenimiento y capacitación a Yanfeng Automotive Interior Systems, IAC, Flex-N-Gate y otros proveedores automotrices importantes. Fue incluido en la Asociación de Pioneros del Plástico (PPA) en 2019, donde forma parte del Comité de Educación que evalúa las solicitudes de estudiantes universitarios que buscan becas de la PPA. Puede comunicarse con él por correo electrónico en [correo electrónico protegido].

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